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无人值守汽车衡系统

2026-07-27

全自动无人值守汽车衡系统

一、产品概述

全自动无人值守汽车衡系统是集自动化控制、人工智能、物联网和云计算技术于一体的新一代智能称重解决方案。系统通过车牌识别、红外定位、道闸控制、语音指挥、自动称重、数据管理、视频监控和远程打印等子系统的协同工作，实现了汽车衡称重全流程的自动化、无人化运行。无人值守系统完全替代了传统磅房的人工作业模式，车辆驾驶员无需下车即可完成从进站到出站的全部称重流程，整个过程自动完成、数据自动保存、磅单自助打印。系统不仅大幅提升了称重效率和车辆通行速度，还消除了人为因素对称重数据的影响，从根源上杜绝了磅房人员参与作弊的可能性。无人值守系统已广泛应用于煤矿、电厂、水泥厂、混凝土搅拌站、粮库、钢铁厂、化工厂等行业的汽车衡计量管理，是目前称重管理领域的领先解决方案。

示意图：无人值守汽车衡系统

二、系统构成

2.1 车牌识别系统

车牌识别系统（LPR）是无人值守系统的车辆身份认证核心，通过高清车牌识别摄像机自动采集驶入车辆的车牌信息。摄像机采用200万像素以上高清图像传感器，配合智能补光灯，可在白天、夜间、逆光、雨雾等复杂的现场光照条件下获取清晰的车辆牌照图像。车牌识别算法基于深度神经网络技术，能精确识别蓝牌、黄牌、绿牌新能源车、军警牌照、使馆牌照等多种车牌类型和颜色，识别准确率超过99%。识别过程在摄像机端完成（前端识别），识别结果在100毫秒内通过通讯接口传输至系统主机。系统支持车辆黑白名单管理，黑名单车辆（如欠费车辆、违规车辆等）在驶入时自动报警阻止通行，白名单车辆（如内部车辆）享有快速通道优先通行。

2.2 红外车辆定位系统

红外车辆定位系统由红外对射传感器或激光雷达组成，在秤台前后两端精确探测车辆的停放位置。系统在秤台前端约1米处和后端约1米处安装红外对射光束，车辆在秤台上的实际停放位置通过光束的遮挡状态进行精确判断。当车辆上秤后，系统自动检测车辆是否完全停留在秤台有效称重区域内，任何一个车轮超出秤台有效区域时系统即判定车辆位置违规。红外定位系统与道闸和称重仪表联锁控制，只有在车辆位置检测合格后才允许降下道闸进行称重操作。定位精度达到3厘米以内，有效防止了车辆不完全上秤或偏位上秤等作弊行为的发生。

2.3 智能道闸控制系统

道闸控制系统是无人值守系统的物理隔离和流程控制设备，包括入口道闸、出口道闸和中间隔离闸。入口道闸位于秤台前端，控制车辆的驶入权限；出口道闸位于秤台后端，控制车辆的驶出权限。道闸由电动栏杆机构和控制电路组成，通过车辆检测器（地感线圈或雷达）检测车辆位置和通行状态。系统控制逻辑如下：车辆到达入口道闸→车牌识别成功→入口道闸开启→车辆驶上秤台→红外定位检测→自动称重→称重完成→出口道闸开启→车辆驶出秤台→出口道闸关闭。整个流程中道闸的开启和关闭由系统自动控制，无需人工干预。道闸栏杆上装有防砸保护装置，当检测到下方有车辆或障碍物时立即停止关闭动作并反弹开启，确保通行安全。

2.4 智能语音指挥系统

语音指挥系统是无人值守系统中车辆驾驶员与系统交互的主要界面。系统通过安装在秤台周边的高音防水喇叭向驾驶员发出语音提示，指导驾驶员完成每一步操作。典型语音指令包括："请驶上地磅"、"请停稳车辆"、"车牌已识别，请稍候"、"称重完成，请驶离"、"请取走磅单"、"出口道闸已开启，请驶出"等。语音提示内容根据系统状态自动切换，文字语音合成采用自然流畅的TTS技术，发音清晰易懂。系统支持中英文双语播报，可根据企业需求配置多种语言。语音指令配合秤台两侧的LED显示屏同步显示文字提示信息，实现声光双重引导，确保驾驶员的每一步操作都得到清晰明确的指引。

2.5 自动称重与数据管理

自动称重模块负责在车辆完全停稳于秤台有效区域后，自动完成重量数据的读取和记录。系统通过称重仪表实时监测秤台的重量变化，当检测到车辆完全停稳且重量值稳定（波动幅度小于设定阈值并持续一定时间）后，自动读取重量数据并记录。毛重和皮重的获取方式根据称重流程设置，支持先毛后皮和先皮后毛两种模式，也支持长期皮重记忆（不重复称量皮重）。数据管理模块自动为每笔称重记录生成唯一的流水号，关联车牌号码、货物名称、客户信息、操作时间、重量数据等完整信息，保存至后台数据库。系统支持ERP/MES系统对接，称重数据自动上传至上层管理系统，实现计量数据的全流程信息化流转。

2.6 视频监控系统

视频监控系统为无人值守系统提供全面的现场可视化监控能力。在秤台的各个关键位置安装高清摄像机，包括车牌抓拍摄像机、秤台全景摄像机、称重区域环境摄像机等，全方位覆盖称重现场。视频监控全天候运行，称重过程中的每一个关键节点均自动触发抓拍和录像。视频图像与称重数据自动关联，审核人员通过称重记录即可调取对应的现场视频查看整个称重过程。系统支持视频回放功能，可精准定位到任意称重记录的对应视频片段进行详细查看。监控录像支持按天循环存储，保存周期根据硬盘容量和用户需求配置。视频监控系统不仅为称重过程提供了完整的现场记录和追溯证据，还作为安防监控手段保障秤台区域的财产安全。

2.7 远程打印系统

远程打印系统为驾驶员提供自助取单或远程取单功能。在磅房或门卫室设置磅单自助打印机，称重完成后驾驶员可就近刷卡或扫码打印磅单。磅单格式与标准称重软件打印格式保持一致，内容包括企业信息、称重数据、防伪二维码等关键信息。防伪二维码的使用使磅单具有唯一性和可验证性，刷卡或扫码可快速查询磅单对应的称重记录详情，有效防止磅单伪造和重复使用。远程打印支持网络连接，磅单打印可在远离秤台的任意联网地点完成，方便企业集中管理磅单打印业务。系统还支持电子磅单（PDF格式）的自动生成和发送，用户可将磅单通过邮件或短信推送给收货方和发货方，实现磅单的电子化流转。

三、工作流程

3.1 车辆驶入环节

车辆到达秤台入口处，触发地感线圈或雷达检测信号，系统唤醒并进入待机状态。入口道闸上的车牌识别摄像机自动采集车辆牌照图像并进行识别，同时秤台入口处的LED显示屏和语音系统提示驾驶员"请驶上地磅"。车牌识别成功后，入口道闸自动开启，允许车辆进入秤台区域。对于黑名单车辆或未注册车辆，系统将自动报警并阻止道闸开启，车辆需通过人工干预处理。对于实行预约制度的场站，车辆需提前在系统中登记车号和货物信息，未预约车辆系统将提示并拒绝通行。

3.2 自动称重环节

车辆驶上秤台后，入口道闸自动关闭，防止后续车辆跟随进入造成超载或不完全上秤。红外定位系统自动检测车辆停放位置是否合格，如位置不合格，语音系统提示驾驶员"请调整车辆位置"，待驾驶员重新停好车辆后再次检测。车辆位置检测合格后，称重仪表自动监测重量数据，当重量稳定（无较大波动并持续3-5秒）后自动读取并记录。称重数据采集完成后，系统自动关联车牌号码、称重时间、重量值等信息，生成完整的称重记录。称重过程中的关键图像和视频自动抓拍保存。

3.3 数据保存环节

称重数据采集完成后，系统自动完成毛重、皮重的计算，净重值的获取，并按照设定的业务规则判定称重结果是否有效。数据保存前进行完整性校验，确保数据不缺失、不异常。称重记录自动写入数据库，同时关联车牌识别图像、称重现场抓拍照片和视频片段。对于联网运行的无人值守系统，称重数据自动上传至中心数据库，支持远程实时查看和查询。对于需要对接外部系统的场景，称重数据通过标准API接口自动推送至ERP、MES等企业管理信息系统，实现数据的全流程流转。

3.4 打印放行环节

称重数据保存完成后，系统自动触发打印任务，磅单通过远程打印机输出。如果场站配有自助打印终端，驾驶员可在秤台旁边的自助终端上刷卡或扫码打印磅单。车辆驶离前，出口道闸开启的前提条件是称重数据已成功保存并上传。出口道闸开启后，LED显示屏和语音系统提示驾驶员"称重完成，请驶离"。车辆完全驶离秤台后，出口道闸自动关闭，系统复位等待下一辆车的到来。入口道闸在出口道闸关闭后方可开启迎接下一辆车，避免两辆车同时停留在秤台上造成称重混乱。

四、技术特点

4.1 高可靠性

无人值守系统采用工业级硬件设备，所有现场设备均满足IP65以上防护等级，可适应户外露天环境的风吹日晒和雨雪侵蚀。称重仪表、控制器等核心设备选用成熟的工业控制产品，具备宽温工作能力（-20℃至+70℃）。系统软件架构采用模块化设计，各模块独立运行互不干扰，单个模块故障不影响其他模块的正常工作。系统具备自诊断功能，可自动检测各子系统的运行状态和通讯连接状态，当检测到设备故障或通讯中断时自动报警并记录日志。

4.2 防作弊机制

无人值守系统内置多重重叠防作弊机制，通过软硬件结合的方式保障称重数据的准确性和真实性。红外定位系统防止车辆不完全上秤；车辆称重全过程的视频监控和自动抓拍提供现场证据记录；数据异常检测算法自动识别和标记可疑的称重数据；车牌识别系统防止车辆套牌和重复称重；语音系统与LED屏实时提示驾驶员规范操作。防作弊机制的多重防护使作弊行为无处藏身，从技术层面保障了称重计量数据的真实可靠。

4.3 远程运维管理

无人值守系统支持远程运维管理功能，管理人员可通过互联网远程登录系统查看运行状态、调整系统参数、查看日志记录、排查故障原因。远程运维极大降低了对现场技术人员的依赖，特别是在多站点、多秤台的应用场景中，运维人员无需往返奔波即可完成日常的系统管理和故障处理。系统支持远程固件升级，新功能开发完成后可通过远程推送的方式更新设备固件和系统软件，保证系统始终运行在最新版本。远程运维管理不仅降低了运维成本，也提高了故障处理响应速度，确保了系统的长期稳定运行。

4.4 多场景自适应

无人值守系统支持多种业务模式和称重流程的自适应配置，可灵活应对不同类型企业的差异化需求。系统支持正向称重（先毛后皮）和反向称重（先皮后毛）两种基本流程，支持单次称重和二次称重两种计量方式，支持出厂称重和进厂称重两种业务类型，支持贸易结算和内部转移两种结算模式。系统还支持多秤并行运行模式，当厂区内有多台秤协同作业时，系统自动调度车辆到空闲的秤台，提高整体通行效率。自适应配置能力使无人值守系统可以快速适应各类企业的个性化计量管理需求。

五、行业应用案例

5.1 煤矿企业全流程无人称重

山西某大型煤矿企业年产原煤千万吨，每天有数百辆运煤车辆进出矿区进行煤炭运输。原有的有值守磅房存在效率瓶颈，每辆车称重耗时约2分钟，高峰时段磅前排队较长。企业部署了安易科技无人值守汽车衡系统后，在矿区进出的4台地磅全部实现了无人化运行。运煤车辆进矿称重平均耗时从原来的120秒缩短至30秒，单车通过效率提升了4倍。系统与煤矿的ERP系统和销售管理系统对接，称重数据自动关联销售合同和发运计划，实现了煤炭发运全流程的数字化管理。无人值守系统上线后，4台地磅的每日过车量从原来的800车次提升至1500车次，高峰时段车辆排队等待时间缩短了60%。企业减少了磅房操作人员12人，每年节省人工成本超过50万元。

5.2 电厂燃料进厂无人值守

某火力发电厂每天有大量电煤运输车辆进厂，原有的管理模式需要每辆车在磅房停靠等待人工称重，效率低且数据准确性难以保证。部署无人值守系统后，电煤运输车辆实现全自动进厂称重。车辆通过厂区大门时自动完成车牌识别和车辆登记，按照系统指引自动驶入指定的地磅进行称重，称重完成后自动打印磅单并放行。系统与电厂的燃料管理信息系统对接，称重数据自动同步至燃料采购台账和库存管理模块。无人值守系统的投用使电煤车辆的进厂称重效率提升了3倍，日均进厂车辆从150车次增加到450车次。电厂燃料部负责人评价："无人值守系统不仅解决了称重效率问题，更重要的是实现了数据的自动流转和电子化，燃料数据管理更加规范和准确。"

5.3 水泥企业无人称重综合应用

安徽某水泥企业投资数百万元部署了安易科技的全套无人值守系统，覆盖原料进厂、煤粉进厂、水泥散装发货和袋装发货的全产业链称重环节。系统部署了6台无人值守汽车衡，分别服务于原料收购、煤炭采购、水泥散装发货和袋装发货的计量需要。系统通过车辆IC卡实现一卡通管理，驾驶员持卡即可在厂区多个称重站点之间自由流动，系统自动识别卡片信息并进行称重操作。无人值守系统与企业ERP系统无缝对接，采购入库单、销售出库单和称重磅单自动匹配关联，实现了计量数据和业务数据的一体化管理。系统运行一年后，企业计量数据准确率达到99.8%以上，水泥发运效率提升35%，原料损耗率降低了1.5个百分点。企业每年通过减少人工成本和降低原料损耗获得综合收益超过150万元。

5.4 粮食储备库无人值守称重

黑龙江某国家粮食储备库在夏粮和秋粮收购季节，每天有数百辆运粮汽车排队入库称重。面对粮食收购季节性强、工作强度大的特点，粮库采用安易科技无人值守系统实现了粮食收购称重的全自动化。系统配备的自动扦样装置与无人称重联动，车辆称重完成后自动完成粮食抽样，抽检样品自动传送至化验室进行质量指标检测。粮食收购结算依据称重数据和品质检测数据自动生成，供应商在结算窗口即可完成粮款结算。无人值守系统将粮库的粮食入库效率从原来的每车5分钟缩短至1分钟以内，日入库能力从原来的200吨提升至800吨以上。粮库主任表示："无人值守系统让我们的粮食收购效率翻了好几倍，数据管理也更加规范透明，供应商和粮库双方都满意。"

5.5 混凝土搅拌站无人称重

华北某大型混凝土搅拌站拥有4条生产线和3台汽车衡，每天混凝土发货量超过3000立方米。搅拌站的砂石骨料入库和混凝土发货称重长期依赖人工操作，磅房低效且容易出错。部署无人值守系统后，骨料运输车辆和混凝土罐车称重全部实现自动化和无人化。骨料入库时，车辆自动上秤，系统识别车牌后自动关联供料商信息和骨料品种，称重完成后磅单自动打印。混凝土发货时，罐车通过系统自动识别，系统自动调取生产调度系统中的混凝土配合比信息和发运指令，称重数据自动与生产数据关联。无人值守系统的投用使搅拌站的混凝土发货效率提升了40%，骨料入库数据准确率提升至99.5%以上，磅房操作人员从原来的9人减少至2人，每年节约人工成本超过30万元。

六、系统优势与价值

安易科技全自动无人值守汽车衡系统以领先的技术和成熟的应用经验，为企业称重计量管理提供了智能化、自动化、无人化的全面解决方案。系统实现了人、车、货、数据的全面协同和无缝对接，称重效率数倍提升，人力成本大幅降低，数据准确率显著提高。系统从流程设计到技术实现都融合了多重防作弊机制，从根本上杜绝了人为因素对称重数据的影响。灵活的配置能力和开放的接口设计使系统可以快速适应不同行业、不同规模的个性化需求。经过众多行业头部企业的长期应用验证，安易科技无人值守系统已在煤矿、电力、水泥、粮食、建材、化工等数十个行业形成了成熟可靠的应用方案。企业通过无人值守系统的部署，不仅获得了直接的经济效益，更重要的是实现了计量管理的数字化转型，为企业的智能制造和管理升级奠定了坚实的数据基础。